EG-Schlachthof in Bochum

(c) BITZER

Es ist ein großer Betrieb: Tag für Tag werden rund 1.500 Schweine und 350 Rinder im EG-Schlachthof in Bochum zu Fleisch verarbeitet. Da ist eine zuverlässige Kühlung extrem wichtig. Und weil die Anlage ohne Unterbrechungen arbeitet und so erhebliche Betriebskosten verursacht, ist auch die Effizienz der Kältetechnik entscheidend. Im September 2017 wurde daher die in die Jahre gekommene Kälteanlage des Bochumer Betriebs durch moderne Kältetechnik ersetzt. Die alte, ungeregelte Anlage arbeitete mit zwei Schraubenverdichtern und einem Hubkolbenverdichter ohne Drehzahlregelung. Die neue Anlage des Herstellers BITZER arbeitet als Primärkreislauf mit drei drehzahlgeregelten Schraubenverdichtern und mit Ammoniak als Kältemittel. Die Ölkühlung der Anlage dient zudem als Wärmerückgewinnung zur Speisewasservorwärmung der Heizungsanlage. Das Wasser wird auf eine Temperatur von 56° Celsius gebracht, wodurch die Schlachterei weitere Energiekosten einspart.

Wichtige Reserven eingeplant

In diesem Bereich der Lebensmittelindustrie ist eine unterbrechungsfrei arbeitende Kühlung in allen Produktionsbereichen unerlässlich. Daher wurden die Verdichter der neuen Kälteanlage mit entsprechenden Reservekapazitäten ausgestattet. Die drei Schraubenverdichter haben eine Leistung von jeweils 400 kW bei 2900 U/min. Sollte ein Verdichter ausfallen, können die Betreiber die anderen Verdichter mit 4200 U/min drehen lassen. So können große Leistungsverluste oder ein Produktionsausfall verhindert werden. Gleichzeitig ist die Anlage so gestaltet, dass sie im Teillastbereich effizient arbeitet und wichtige Reserven bereithalten kann, ohne dass der Normalbetrieb beträchtlich ineffizienter wird. Während die alte Anlage eine Leistung von ca. 750kW hatte, ist die neue mit 1500kW doppelt so leistungsstark. Die mit der neuen Anlage erzielten Einsparungen liegen bei etwa 30 Prozent. 

Geringer Ausfall bei Neuinstallation

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Bei der Installation der neuen Kühlanlage stand das Projektteam vor der Herausforderung, die Kühlung nur so kurz wie möglich zu unterbrechen, da jede Stunde Kühlungsausfall natürlich mit einer Einschränkung der Produktion und mit entsprechenden Verlusten einhergeht. Glücklicherweise ist das Maschinenhaus des Bochumer Schlachthofs so groß, dass die neue Anlage errichtet werden konnte, während das alte System weiterlief. Die eigentliche Umstellung war dann minutiös geplant. Am Samstagmorgen um 7 Uhr wurde die Anlage abgeschaltet und in einem ersten Schritt die Saugleitung evakuiert. Für die Umstellung von der alten auf die neue Anlage plante man mit 72 Stunden. Tatsächlich war man aber schon nach 54 Stunden fertig. Somit konnte die Produktion im Schlachthof früher als geplant wieder aufgenommen werden. Der Produktionsausfall blieb überschaubar.